Ein Fahrrad soll produziert werden. Rahmen, Vorder- und Hinterrad, Lenker, Pedale und weitere Bauteile liegen im Lager bereit. Sobald die Produktion beginnt, werden diese Komponenten aus ihren Lagerplätzen entnommen.
Genau an diesem Punkt entsteht eine wichtige Frage: Wann müssen die Einzelteile aus dem verfügbaren Lagerbestand ausgebucht werden?
Erst dann, wenn das fertige Fahrrad eingebucht wird? Oder bereits in dem Moment, in dem die Komponenten tatsächlich das Lager verlassen?
Für verlässliche Bestände spricht vieles für einen zweistufigen Prozess. Ein WMS (Warehouse Management System) kann dabei die Verbindung zwischen Lager und Produktion herstellen.
Warum die Materialentnahme sofort im Bestand sichtbar sein sollte
Nehmen wir an, im Lager befinden sich noch zehn bestimmte Fahrradlenker. Fünf davon werden für einen Produktionsauftrag aus dem Regal entnommen.
Sind diese fünf Lenker im System weiterhin als frei verfügbar gekennzeichnet, entsteht ein falsches Bild: Verkauf, Einkauf oder eine weitere Produktion könnten davon ausgehen, dass noch zehn Lenker zur Verfügung stehen.
Tatsächlich sind es nur noch fünf.
Das kann beispielsweise dazu führen, dass ein Ersatzteil verkauft wird, obwohl es bereits für die Produktion vorgesehen beziehungsweise entnommen wurde. Auch zwei parallel laufende Produktionsaufträge könnten mit denselben vermeintlich verfügbaren Beständen planen.
Deshalb sollte ein WMS die Bestandsveränderung möglichst nah am tatsächlichen Warenfluss abbilden.
Wird Material für die Produktion aus dem Lager entnommen, muss sich dies auch im System widerspiegeln.
Produktionsstücklisten im WMS nutzen
Grundlage für einen solchen Ablauf ist häufig eine Produktionsstückliste. Sie beschreibt, welche Komponenten und Mengen für die Herstellung eines Produkts benötigt werden.
Vereinfacht könnte die Stückliste für ein Fahrrad beispielsweise so aussehen:
In der Praxis können solche Stücklisten natürlich erheblich umfangreicher sein.
Ein geeignetes System sollte diese Stückliste auflösen können. Wird beispielsweise die Produktion von zehn Fahrrädern geplant, lässt sich daraus ableiten, welche Mengen der einzelnen Komponenten benötigt werden.
Das unterstützt gleichzeitig die Mitarbeiter im Lager: Statt selbst zusammenzustellen, welche Artikel für den Produktionsauftrag benötigt werden, erhalten sie einen konkreten Entnahme- beziehungsweise Kommissioniervorschlag
Wie viele Produkte können mit dem aktuellen Bestand hergestellt werden?
Eine weitere hilfreiche Funktion ist die Ermittlung der produzierbaren Menge anhand der verfügbaren Komponenten.
Angenommen, für ein Fahrrad werden unter anderem ein Rahmen, zwei Pedale und zwei Räder benötigt. Im Lager befinden sich genügend Rahmen und Räder für 20 Fahrräder, aber nur 24 Pedale.
Dann begrenzen die Pedale die mögliche Produktionsmenge auf zwölf Fahrräder.
Das WMS beziehungsweise das angebundene ERP-System kann diesen Engpass anhand der Stückliste erkennen und anzeigen, welche Menge mit den vorhandenen Beständen tatsächlich produziert werden kann.
Für die Produktionsplanung ist diese Information besonders hilfreich. Fehlende Komponenten werden sichtbar, bevor ein Produktionsauftrag gestartet wird.
Materialentnahme und Fertigmeldung getrennt buchen
Ein zentraler Punkt bei der digitalen Unterstützung der Produktion ist die Trennung von zwei Vorgängen.
1. Entnahme der Komponenten aus dem Lager
2. Fertigmeldung und Zugang des produzierten Artikels
Diese Vorgänge finden in der Praxis nicht zwangsläufig gleichzeitig statt.
Schritt 1: Komponenten für die Produktion entnehmen
Beginnt die Produktion, werden die benötigten Einzelteile anhand der Stückliste aus dem Lager entnommen. Das WMS sollte die Mitarbeiter bei der Entnahme führen und die entsprechenden Mengen im Bestand berücksichtigen. Dadurch stehen die entnommenen Komponenten nicht länger für andere Vorgänge zur Verfügung.
Schritt 2: Fertiges Produkt einbuchen
Das Fahrrad selbst existiert zu diesem Zeitpunkt jedoch noch nicht als fertige Ware. Erst nach Abschluss der Montage sollte das fertige Produkt als Bestand zugebucht werden. Damit entspricht auch dieser Bestand dem tatsächlichen Zustand im Unternehmen. Zwischen beiden Schritten kann je nach Produktion eine erhebliche Zeitspanne liegen.
Warum eine Buchung in nur einem Schritt problematisch sein kann
Ein vereinfachter Prozess funktioniert häufig so: Das fertige Produkt wird eingebucht und gleichzeitig werden alle Bestandteile der Stückliste ausgebucht.
Das ist technisch bequem, bildet den tatsächlichen Materialfluss aber nicht immer korrekt ab.
Wird das Fahrrad beispielsweise morgens in Produktion gegeben und erst am Nachmittag fertiggestellt, befinden sich die Komponenten mehrere Stunden lang nicht mehr im Lager. Im System könnten sie dennoch weiterhin als verfügbar erscheinen.
Der umgekehrte Fall ist ebenfalls ungünstig: Wird das fertige Fahrrad bereits beim Start der Produktion eingebucht, erscheint ein Bestand, der physisch noch gar nicht vorhanden ist.
Eine getrennte Buchung schafft deshalb einen eindeutigeren Zustand. So orientiert sich die Bestandsführung stärker an den tatsächlichen Abläufen.
Material entnommen
Komponenten sind nicht mehr frei verfügbar.
Produktion abgeschlossen
Fertigprodukt wird dem Bestand zugebucht.
Was sollte ein WMS für Produktionsprozesse können?
Wer ein WMS auswählt und damit auch Produktionsabläufe unterstützen möchte, sollte deshalb nicht ausschließlich auf klassische Lagerfunktionen wie Wareneingang, Kommissionierung und Versand achten.
Für produktionsnahe Prozesse sind unter anderem folgende Funktionen sinnvoll:
 | Produktionsstücklisten verarbeiten und auflösen |
| benötigte Komponenten automatisch ermitteln |
| Produktions- oder Entnahmevorschläge erzeugen |
| verfügbare Mengen der Komponenten berücksichtigen |
| maximal produzierbare Mengen berechnen |
| Materialentnahmen direkt im Lager erfassen |
| entnommene Komponenten zeitnah aus dem verfügbaren Bestand nehmen |
| Fertigprodukte separat nach Abschluss der Produktion einbuchen |
| Produktions- und Lagerbewegungen nachvollziehbar dokumentieren |
Entscheidend ist dabei nicht allein, ob eine Software Stücklisten grundsätzlich unterstützt. Ebenso wichtig ist die Frage, zu welchem Zeitpunkt welche Bestandsbewegung gebucht wird.
WMS und ERP sollten zusammenspielen
Das WMS muss die Produktionsplanung nicht zwangsläufig vollständig übernehmen. Je nach Softwarelandschaft kann die eigentliche Produktionssteuerung beispielsweise im ERP-System (Enterprise Resource Planning) beziehungsweise in der Warenwirtschaft erfolgen.
Das WMS übernimmt dann vor allem die lagerbezogenen Vorgänge: Es führt Mitarbeiter zu den benötigten Artikeln, dokumentiert Entnahmen und sorgt dafür, dass die tatsächlichen Warenbewegungen zeitnah an das führende System übergeben werden.
Wichtig ist deshalb ein sauber abgestimmter Prozess zwischen Produktion, Lager und Warenwirtschaft.
Fazit: Der digitale Bestand sollte dem tatsächlichen Warenfluss folgen
Ein WMS kann die Produktion besonders dort sinnvoll unterstützen, wo Materialien aus dem Lager bereitgestellt und fertige Produkte anschließend wieder eingelagert werden.
Produktionsstücklisten helfen dabei, die benötigten Komponenten zu bestimmen und die maximal produzierbare Menge anhand der verfügbaren Bestände zu ermitteln.
Besonders wichtig ist jedoch der Buchungszeitpunkt. Werden Komponenten bereits bei ihrer tatsächlichen Entnahme berücksichtigt und Fertigprodukte erst nach Abschluss der Produktion zugebucht, bildet das System den realen Materialfluss wesentlich genauer ab.
Wer ein WMS auswählt, sollte deshalb prüfen, ob sich Materialentnahme und Fertigmeldung als getrennte Prozessschritte abbilden lassen. Gerade bei parallelen Produktions-, Verkaufs- und Lagerprozessen kann diese Trennung entscheidend für verlässliche Bestandsinformationen sein.
FAQ
Eine Produktionsstückliste enthält die Bauteile und Mengen, die zur Herstellung eines bestimmten Produkts benötigt werden. Für ein Fahrrad können dies beispielsweise Rahmen, Räder, Lenker und Pedale sein.
Idealerweise sollte die Bestandsführung die tatsächliche Materialbewegung möglichst zeitnah widerspiegeln. Werden Komponenten aus dem Lager für die Produktion entnommen, sollten sie nicht weiterhin als frei verfügbarer Lagerbestand erscheinen.
Das Fertigprodukt sollte grundsätzlich erst dann als entsprechender Bestand verfügbar sein, wenn die Produktion beziehungsweise Montage tatsächlich abgeschlossen und das Produkt entsprechend fertiggemeldet wurde.
Ein entsprechend ausgestattetes System kann anhand der Stückliste und der verfügbaren Komponenten feststellen, welcher Bestandteil die Produktionsmenge begrenzt. Daraus lässt sich die aktuell mögliche Produktionsmenge ableiten.
Nicht zwangsläufig. Ein WMS konzentriert sich vor allem auf Lagerbestände und Warenbewegungen. Produktionsplanung und weitere betriebswirtschaftliche Abläufe können im ERP-System oder in einer spezialisierten Produktionslösung stattfinden. Entscheidend ist ein sauberer Datenaustausch zwischen den beteiligten Systemen.